Hola, yo empece con un cautin comun de 40w, tiene la opcion de apretar un boton que sube la potencia a 70w (nunca uso ese boton)

Por otro lado rengo una estacion Yaxun de 60w y muchas puntas diferentes.

Por lo general se usa estaño con plomo, hay quien usa estaño en pasta que funde a 183 grados.

El estaño con plomo es mas facil de manejar, ese es el que se agrega a la soldadura de los componentes para que sea mas facil retirar los componentes.

Lo que he notado es que dependiendo del tamaño de la punta cuando mas fina es mas cuesta soldar.

La temperatura ideal para trabajar es de 270 a 300 grados y para que las puntas duren mas tiempo se aconseja no trabajar a mas de 350 grados.

Prueba el estaño con plomo y diferentes marcas. Hay una que compre y no me gusto.

Otra cosa a tener en cuenta es la estacion de soldado, una nano es para componentes pequeños como los 0402, el cautin comun es mas para fuentes de alimentacion y los componentes medianos los puedes trabajar con una del tipo T245 o T210, con la T210 puede que cueste un poco mas.

Tambien hay quien se ayuda con la estacion de aire caliente mas el cautin y el tema esta en que las placas pueden disipar el calor y por ahi el cautin no compensa esa perdida.

El problema es que el cobre de las placas actúa como disipador de calor (es así el diseño) entonces si aplicas calor puntual no logras desoldar el componente y si aplicas calor con un soldador demasiado grande terminas ampollando la placa, para ese tipo de trabajos lo ideal es precalentar la placa al momento de trabajar así la cantidad de calor a aplicar será mucho menor.

Lo que tengo armado es una plancha de planchar la ropa con un termistor de los que se usan para las impresoras 3D, esos termistores especiales aceptan temperaturas de hasta 250ºC con eso y un pequeño circuito hecho con un amplificador operacional como comparador de voltaje y un triac puedo mantener la plancha a una temperatura constante de unos 180ºC. Lo que hago es colocar la plancha en posición horizontal con lo plano hacia arriba y encima de ello la placa a trabajar. Con el calor que emana la plancha la placa llega a unos 150ºc en un par de minutos luego desoldar los componentes es mucho mas fácil y con poco calor del soldador o estación de aire caliente se logra. Esto mismo se usa para desoldar los leds de los TV que van montados en la plaqueta de aluminio.

En una época también he usado una termofusora que se podía calibrar con un dial (bimetálico) pero la temperatura no era estable y podía haber diferencias de unos 30ºC mientras trabajabas, el bimetálico no tiene buena precisión, por eso adopte el sistema del termistor, es mucho mas preciso. Hay algunas termofusoras digitales nuevas que se puede calibrar la temperatura, esas serian ideales.

Un capitulo aparte merecen los capacitores electrolíticos montados de la manera tradicional, a través de agujeros. En ese caso tengo un soldador de 40W con la punta modificada, en el frente es plana, y tiene 2 agujeros de 1mm, uno al centro del frente plano y otro al lateral. El frente plano lo apoyo contra soldadura (la pata del capacitor entra en el agujero del centro) entonces el calor llega de lleno a la soldadura. Caliento una de las soldaduras mientras fuerzo el capacitor a que salga torciéndolo de un costado, cuando mueve un poco, repito el proceso en la otra pata, entonces el capacitor va saliendo y en 3 o 4 calentadas en cada pata sale del todo. Luego para limpiar el agujero con una manguera de latex (como la de los nebulizadores) conectada a una aspiradora o a una perita de succión (como la de los mocos para los bebes) caliento el agujero de un lado y succiono el estaño del otro, por el agujero lateral de la punta entra aire y el agujero queda limpio listo para recibir el capacitor nuevo. 

La soldadura que uso es siempre con plomo, funde mucho mejor y evita problemas al momento y a futuro. 

Saludos.